在新能源汽車迅猛發展的今天，電池系統的安全性和可靠性成為行業關注的焦點。作為連接電池單元的關鍵組件，鋁巴（又稱鋁排）的性能直接影響整個電池包的工作效能。
科準測控技術團隊通過大量實驗驗證，總結出一套科學嚴謹的鋁巴拉伸測試方法，為電池連接件的質量控制提供可靠依據。本文將詳細介紹鋁巴拉伸測試的原理、標準、設備及操作流程，助力新能源企業提升產品品質。
一、測試原理
拉伸測試是通過對標準試樣施加軸向拉伸載荷，測量其在受力過程中的力學性能變化。對于電池鋁巴而言，拉伸測試主要獲取以下關鍵參數：
抗拉強度：材料在斷裂前所能承受的最大應力
屈服強度：材料開始產生明顯塑性變形時的應力
斷后伸長率：材料斷裂時的塑性變形能力
彈性模量：材料在彈性變形階段的應力-應變關系
這些參數直接反映鋁巴在實際使用中的導電能力、機械支撐性能和抗振動沖擊性能。
二、測試標準
本測試嚴格遵循以下國內外標準：
1、國際標準
ASTM B557《鍛造和鑄造鋁合金產品的拉伸試驗方法》
ISO 6892-1《金屬材料 拉伸試驗 第1部分:室溫試驗方法》
2、國家標準
GB/T 228.1《金屬材料 拉伸試驗 第1部分:室溫試驗方法》
3、行業特殊要求
新能源汽車電池連接件技術規范（各企業標準）
三、測試設備
1、KZ-DSC-20電子拉力試驗機（雙柱式，20KN量程）
2、楔形V型槽夾具（專為薄片材料設計）
防滑齒形夾面
最大夾持力：≥30KN
3、測量系統
高精度力值傳感器（±0.5%示值誤差）
可選配引伸計（用于精確測量應變）
4、試驗條件
樣品名稱：電池鋁巴
試驗溫度：室溫
試驗類型：拉伸
試驗速度：5-50mm/min
四、測試流程
步驟一、試樣制備
1、取樣要求
保留完整焊接區域
沿鋁巴軋制方向取樣
避開明顯缺陷區域
2、尺寸加工
總長度≥150mm
平行段寬度：12.5mm（標準矩形試樣）
厚度保持原始狀態（0.1-0.3mm）
3、表面處理
用600#以上細砂紙打磨邊緣毛刺
酒精擦拭去除表面油污
4、標距標記
使用精密劃針標記50mm原始標距(L?)
標距線垂直于拉伸方向
標記線寬度≤0.05mm
步驟二、設備準備
1、設備初始化
開機預熱30分鐘
進行力值傳感器自動校準
檢查氣動系統壓力（如適用）
2、參數設置
選擇拉伸測試模式
設置初始速度為5mm/min（可根據材料特性調整）
設置斷裂判斷條件（力值下降80%）
3、環境記錄
室溫控制在23±5℃
相對濕度<70%
記錄實際環境參數
步驟三、試樣裝夾
1、初步定位
將試樣垂直插入楔形夾具V型槽
確保標距段處于夾具中心位置
試樣露出夾具部分≥30mm
2、分級緊固
第一階段：手動預緊消除間隙
第二階段：使用扭矩扳手按15-20N·m標準鎖緊
對稱均勻施力，避免偏載
3、對中檢查
輕拉試樣確認無松動
用直角尺檢查試樣縱軸與拉力方向偏差（≤1°）
必要時使用對中裝置輔助定位
步驟四、測試執行
1、預加載
施加5N初始載荷
檢查力值顯示穩定性
確認位移傳感器歸零
2、正式測試
按設定速度勻速拉伸
實時監控力-位移曲線
觀察試樣變形情況
3、異常處理
如出現打滑現象立即暫停
檢查夾具是否松動
必要時更換試樣重新測試
步驟五、數據采集與分析
1、關鍵點記錄
上屈服強度ReH
下屈服強度ReL（如適用）
最大力Fm
斷裂力
2、結果計算
抗拉強度Rm=Fm/S?（原始截面積）
斷后伸長率A=(Lu-L?)/L?×100%
彈性模量E=Δσ/Δε（彈性階段）
3、曲線分析
識別彈性變形階段
分析屈服平臺特征
評估材料均勻塑性變形能力
五、注意事項
1、安全防護
安裝防護罩防止試樣斷裂飛濺
佩戴防護眼鏡操作
2、溫度影響
避免手直接接觸試樣影響溫度
高溫擴散焊區域需冷卻至室溫測試
3、數據有效性
斷裂位置在標距外需重新測試
同一批次至少測試3個有效試樣
4、設備維護
定期校準力值傳感器
保持導軌清潔潤滑
檢查夾具磨損情況
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